Per Lean Six Sigma intendiamo il mix di due metodologie manageriali estremamente performanti e di utilissima applicazione anche nel campo della Logistica. L’obiettivo globale del metodo combinato è l'eliminazione di otto tipi di sprechi (muda) ed un'accresciuta capacità di performance grazie alla codifica dei processi ed il contenimento della loro variabilità. Alla base di tutto rimane sempre la centralità del Cliente e la Sua percezione del Servizio reso.
Al fine di comprendere meglio le loro peculiarità, in questo articolo, analizzerò le due tecniche separatamente. Mi riservo di presentare ulteriori approfondimenti negli articoli che verranno pubblicati successivamente.
Metodo Lean
Il Metodo Lean si propone di individuare ed eliminare gli sprechi per ottenere massima velocità e flessibilità dai processi di business al fine di poter fornire ciò che è necessario, quando è necessario e nella corretta quantità al cliente che effettua la richiesta di un prodotto/ servizio.
Una volta individuate le ormai famigerate 7 R della catena della fornitura (right Product, right Customer right Quantity, right Condition right Place right Time, right Price), si tratta di operare affinché niente di superfluo e dispersivo possa essere eseguito nei processi interni alla catena logistica.
Spreco significa infatti una spesa di risorse ( tempo, materiali, ore uomo e produttività, trasporti, ore di utilizzo di macchinari per la movimentazione, ecc) per le quali il cliente non è disposto a pagare in quanto, attraverso il loro utilizzo non viene aggiunto valore al servizio erogato. Eliminando lo spreco, non solo si abbattono i costi di erogazione dei servizi, ma si garantisce valore ulteriore al servizio stesso per la massimizzazione della Soddisfazione del Cliente.
La filosofia Lean classifica gli sprechi in otto macro classi. Gli sprechi più frequenti nelle attività logistiche però sono riconducibili a 4 classi:
- Sprechi nei trasporti; trasporti non necessari di materiale o duplicati per errori commessi a monte);
- Sprechi nella gestione delle scorte di materiali; troppi prodotti stoccati per troppo tempo e suscettibili ad un’incidenza di costo scorta sempre crescente. Consideriamo che per ogni 1000 € di overstock in magazzino, l’azienda sostiene, mediamente 200€ di costo scorta ulteriore che, in buona sostanza, avrebbe potuto evitare.
- Sprechi nelle attese; si tratta degli ordini che non arrivano nei tempi concordati ai clienti ma anche le attese degli operatori nello svolgimento delle operazioni. Si pensi a quanto sia impattante, nelle operazioni di picking, l’attesa delle merci a causa di missioni di rimpiazzo da scorta che non avvengono nei tempi giusti.
- Sprechi nelle movimentazioni; movimenti di persone e/o macchinari che non aggiungono valore al prodotto/ servizio;.
Al fine di minimizzare tali sprechi è fondamentale applicare una procedura assodata che prevede 5 step; di essi, come è immaginabile, il primo è fondamentale:
Comprendere e definire il reale valore del servizio logistico richiesto e atteso dal cliente. Centrare l’obbiettivo insomma solo dopo che l’obbiettivo è chiaro. Le eventuali over performances non danno ulteriore valore e sono, in genere, controproducenti. L’esempio classico arriva dalla fase delle consegne degli ordini presso i clienti: un eventuale anticipo dell’orario di consegna (spesso investendo risorse per poterlo fare) non equivale a generare valore agli occhi del cliente ma, alcune volte, determina uno spreco non ripagato. Gli altri 4 step sono, rispettivamente:
- Value Stream: la mappatura del flusso del valore atteso dal cliente nel tempo;
- Flow: impostare l’organizzazione secondo un flusso continuo e senza ritardi e interruzioni,
- Pull: programmare i servizi logistici in base alle reali richieste del cliente
- Perfection: passare da un approccio reattivo ad uno proattivo così da determinare un processo di miglioramento continuo delle performance (stando sempre attenti alle aspettative del cliente e al controllo di altri sprechi che possono emergere).
Nella comprensione degli sprechi, una rappresentazione molto utile è quella del diagramma a spaghetti. Esso ci permette di rappresentare ( in un layout di magazzino per esempio) tutti i monvimenti / spostamenti degli operatori che eseguono le attività sotto monitoraggio.
Se lo stesso diagramma viene realizzato prima e dopo l'intervento migliorativo si noterà, in maniera macroscopica, come si riducano le traiettorie confusionarie di spostamento.
